Zwrot w przyszłość, czyli plazma zamiast chemii!

/Na podstawie źródła – artykułu autorstwa INÈS A. MELAMIES. Pełne tłumaczenie dostępne tutaj/

[…]” Plazma zamiast chemii

Waldmann dokonał zwrotu o 180 stopni w podejściu do wstępnej obróbki osłon do oświetlenia. To jego inżynier praktykant Denis Stehle, udał się na seminarium organizowane przez Rampfa, producenta materiałów przylepnych. Inżynier ten dowiedział się tam z pierwszej ręki od ekspertów o czymś, o czym do tej pory jedynie słyszał, czyli o optymalizacji przyczepności. Jak dobrze wiadomo, proces jest oparty na wykorzystaniu dysz plazmowych.

Dwadzieścia lat temu, inżynierowi wydziału zastosowań plazmy z Steinhagen w Nadrenii (Północna Westfalia), udało się połączyć stan skupienia materii (rzadko wykorzystywany w przemyśle) z linią produkcyjną. Tym sposobem po raz pierwszy wprowadził na co dzień plazmę pod normalnym ciśnieniem do produkcji na skalę przemysłową.

Plazma atmosferyczna przyspiesza proces utwardzania uszczelek silikonowych

W branży przetwórstwa tworzyw sztucznych wciąż są poszukiwane najbardziej efektywne metody produkcji oraz procedury przetwarzania przed i po wtrysku. Największe naciski wywierane są na koszty i konkurencję, dlatego dąży się do usprawnienia i przyspieszenia produkcji. W zakresie uszczelek piankowych, które są przetwarzane w systemach mieszających i dozujących, oraz dokładnie aplikowane na komponentach pochodzących z wtrysku, jak w zautomatyzowanej metodzie FIPFG, wymagane są jak najkrótsze czasy utwardzania.

Plazma Atmosferyczna w procesie malowania! To prosty, cichy i bezpieczny system czyszczenia i aktywacji!

Dziś TRW Automotive Electronics & Components (Niemcy) produkuje czujniki, bezkluczykowe zamki oraz całe systemy przycisków projektowanych w celu zwiększenia kontroli i komfortu w samochodach, takich jak Daimler czy Ford. Od wtrysku części i malowania do cięcia laserowego i produkcji elektroniki, większość komponentów jest tworzonych, montowanych i testowanych na miejscu. Pierwszy system dostarczony przez Plasmatreat do wykonania testów szybko zdobył uznanie. Tietz: „System był prosty w obsłudze, planowaniu, cichy, bezpieczny i nie zajmował wiele przestrzeni.” Po fazie testów zakład produkcyjny zaopatrzył się w dwa systemy plazmowe. Kiedy wzrosło zapotrzebowanie, wymagana była większa linia produkcyjna. Dlatego firma zajmująca się integracją została zobligowana do włączenia plazmy w linię produkcyjną bezpośrednio przed stacją malowania.