W branży przetwórstwa tworzyw sztucznych wciąż są poszukiwane najbardziej efektywne metody produkcji oraz procedury przetwarzania przed i po wtrysku. Największe naciski wywierane są na koszty i konkurencję, dlatego dąży się do usprawnienia i przyspieszenia produkcji. W zakresie uszczelek piankowych, które są przetwarzane w systemach mieszających i dozujących, oraz dokładnie aplikowane na komponentach pochodzących z wtrysku, jak w zautomatyzowanej metodzie FIPFG, wymagane są jak najkrótsze czasy utwardzania.

Warstwy silikonowe, chipy i półprzewodniki to bardzo wrażliwe komponenty elektroniczne. Wprowadzenie tych elementów spowodowało konieczność wykorzystania plazmy niskociśnieniowej w procesie produkcyjnym.

Zastosowanie Plazmy Openair® działającej w ciśnieniu atmosferycznym otwiera nowe możliwości (to nowy potencjał w produkcji), w szczególności w automatyzacji produkcji. Próżnia już nie jest wymogiem do obróbki plazmowej więc płynność procesu jest znacznie zwiększona.

Więcej zalet systemów Plazmowych Openair®

• Dokładne czyszczenie bez uszkodzeń wrażliwych elementów;
• Rozszerzona funkcjonalność powierzchni dla wybranych dodatkowych aplikacji;
• Zauważalna oszczędność;
• Zmniejszenie braków w procesie spajania.

W technologii produkcji włókien i przędzy kluczową rolę odgrywa pierwsze ogniwo łańcucha produkcyjnego. Produkt musi spełniać wysokie wymagania w zakresie trwałości i stabilności kolorów a proces w zakresie redukcji zużycia rozpuszczalników.

…– to zalety stosowania technologii plazmowej w przemyśle tekstylnym.

Obróbka wstępna włókien i przędzy metodą Openair® Plasma umożliwia dobre i trwałe wiązanie również barwników pozbawionych rozpuszczalników. Wykończenie powierzchni może być hydrofobowe i nie brudzące się. Dysze plazmowe systemu Openair® dotrzymują kroku wymaganiom nowoczesnego wysoko wydajnego sprzętu do produkcji przędzy.

Technologia budowy statków powietrznych uległa zasadniczej zmianie, jeśli chodzi o wykorzystywane materiały. Niegdyś do wykonywania pokrycia zewnętrznego oraz usztywnień używano niemal wyłącznie stopów aluminium. Obecnie wykonywane są one z tworzywa wzmocnionego włóknem węglowym (CFRP).

Mocowanie szyby przedniej samochodu wymaga połączenia powleczonych ceramicznie krawędzi szyby do lakierowanego kołnierza elementu metalowego. Dotychczas warunkiem uzyskania odpowiedniej przylepności było stosowanie chemicznego gruntu zawierającego łatwo ulatniające się rozpuszczalniki, które są uwalniane zarówno w samym procesie produkcji, jak i później – do wnętrza używanego samochodu. Koncern Ford jako pierwszy z sukcesem zastosował w miejsce mokrej chemicznej obróbki wstępnej wolny od lotnych związków organicznych w pełni zautomatyzowany proces powlekania plazmowego.

Do produkcji elementów zewnętrznych stosuje się dziś złożone kombinacje materiałów takie jak odlewy metalowe, poliestrowe tłoczywa tłoczone (SMC), plastiki wzmocnione włóknem szklanym czy tworzywa hybrydowe.

Wyposażenie robotów przemysłowych w dysze plazmowe umożliwia wysoce skuteczną, szybką i ekologiczną obróbkę wstępną przed powlekaniem, pokrywaniem, dekoracją bądź znakowaniem metodą in-mold.